1. 部件设计应保持简洁

复杂的设计或制造流程会导致诸多后续影响。增加的复杂性会延长加工时间、增加成本、容易出错，同时也使得最终用户难以理解组件的确切使用方法。区分部件的至关重要特性与那些可有可无的特点，有助于去除设计和机加工操作中不必要的复杂性。

2. 设计时考虑工具的形状和安装方向

尽管大多数数控机床加工作业至少需要进行一次安装方向的变换，但应尽量减少部件每次加工所需的安装方向数量。举例而言，如果需要多次翻转工件以使切削工具能够接触到所有功能部位，这将会因为每次设定都需重新安装零件、重新设置机器坐标以及运行新的 G-code 程序而增加成本。五轴机床在这方面更为高效，它们在不需要多次安装的情况下，仍能触及更多细节，当然这也取决于部件的具体外形。

最小化所需切削工具的数量是另一个降低成本的方式。尽可能使用统一的半径，这样就需要更少的工具来加工内角。同样，尽量避免设计细微的小部件。小型切削工具无法深入工件内部，并且更容易折断。通常能够机加工的最小内部特征尺寸为 1 毫米（mm），但钻孔可以小到 0.5 毫米（mm）。

3. 平衡你的公差

谨慎选择关键尺寸。选择决定部件合格与否的尺寸，不是每个尺寸都必须严格检查。确定特征部分的精确程度，适度调整公差，能够降低成本并使制造过程更加高效。同时确保公差在机加工的可接受范围之内，遵循既定标准，并留意公差叠加问题。

同样，避免过多地对部件尺寸进行定义。不清晰的部件图纸会使得几何尺寸和公差标注失去意义，其本来就是为了清晰和简化交流。我们建议将绘图基准与数控坐标系统对齐，这样在加工和测量系统间使用一致的基准点更有利于确保部件的准确定位。

尽可能地以同一设定为所有基准点、基准面或基准轴进行参考。如果基准点在先前的设置中已经被加工过，则在更改设置后保持精确的公差会更为困难。最后，对于你的基准点选择要谨慎。选择容易从其进行测量的参考基准可以简化制造流程。

4. 根据需要调整检验等级

与公差平衡类似，战略性地使用恰当的检验等级可以帮助降低成本并优化生产流程。典型的检查方式可能包括对零件进行目视检查，使用手工工具进行尺寸检查，或进行第一批零件检验，确保第一件制造出来的零件满足所有要求。更深入的检查要求更多的时间和人力，从而提高制造成本。

检查的零件数目越多，生产成本也相应增加，因此选择合适的抽样方案来保证整个订单的质量是非常重要的。