3D打印与传统模具制造工艺结合，能够提高复杂模具的冷却效率，减少产品缺陷，缩短制造周期，大幅降低制造成本。传统的注塑冷却采用打直孔的方式进行冷却，冷却效果不理想。随着对产品生产效率和质量的要求越来越高，现在的注塑模通常带有随形冷却流道。目前，机加工与激光选区熔化（selectivelasermelting，SLM）相结合的方式在模具和工业刀具领域得到了广泛应用。如在机加工的底座上，可通过SLM技术加工随形冷却流道，以达到最优的冷却效果。

经实验比较，3D打印出的随形冷却模具镶块具有显著的冷却效果：冷却周期从24s减少到7s，缩短68%以上；平均注射温度从95℃降至68℃；温度梯度由12℃减小到4℃（温度梯度过大，成形的塑料制品会产生翘曲变形）；缺陷率由60%降至0%；制造速率提高到3件/min。

通过增材制造来制造的随形冷却模具的其他主要优点，包括：可以成型更均匀的塑件制品，使制品零缺陷，并且避免因冷却速度不均匀而导致的缩凹痕迹。另外，在开发新注塑产品时，有助于实现通过较少的迭代即可完成新产品的开发。当然，更多的优点还包括：在制造复杂模具时，由于减少了冷却通道加工和拼接的环节，增材制造方法比传统方式更快。